Клапан корпусун куюу клапан өндүрүү процессинин маанилүү бөлүгү болуп саналат жана клапан куюунун сапаты клапандын сапатын аныктайт. Төмөндө клапан өнөр жайында кеңири колдонулган куюу процессинин бир нече ыкмалары келтирилген:
Кум куюу:
Клапан өнөр жайында кеңири колдонулган кум куюу ар кандай байланыштыруучу заттарга жараша жашыл кум, кургак кум, суу айнек кум жана фуран чайыры өзүн-өзү катуулантуучу кумга бөлүнөт.
(1) Жашыл кум - бул бентонитти байланыштыруучу зат катары колдонуу менен калыптоо процесси.
Анын мүнөздөмөлөрү төмөнкүлөр:Даяр кум калыпты кургатуунун же катуулантуунун кажети жок, кум калыптын белгилүү бир нымдуулукка туруктуулугу бар, ал эми кумдун өзөгү жана калыптын кабыгы жакшы түшүмдүүлүккө ээ, бул куюлган материалдарды тазалоону жана силкип салууну жеңилдетет. Калыптоо өндүрүшүнүн натыйжалуулугу жогору, өндүрүш цикли кыска, материалдын баасы төмөн жана конвейердик өндүрүштү уюштуруу ыңгайлуу.
Анын кемчиликтери:куюлган буюмдар тешикчелер, кумдун кошулмалары жана кумдун адгезиясы сыяктуу кемчиликтерге жакын, ал эми куюлган буюмдардын сапаты, айрыкча ички сапаты, идеалдуу эмес.
Болот куюу үчүн жашыл кумдун үлүшү жана иштөө таблицасы:
(2) Кургак кум - бул чопону байланыштыруучу зат катары колдонуу менен калыптоо процесси. Бир аз бентонит кошуу анын нымдуу бекемдигин жакшырта алат.
Анын мүнөздөмөлөрү төмөнкүлөр:кум калып кургатылышы керек, аба өткөрүмдүүлүгү жакшы, кум жуулушу, кумдун жабышып калышы жана тешикчелер сыяктуу кемчиликтерге жакын эмес жана куюунун сапаты жакшы.
Анын кемчиликтери:ал кум кургатуучу жабдууларды талап кылат жана өндүрүш цикли узак.
(3) Суу айнек кум - бул суу айнегин байланыштыруучу зат катары колдонуу менен моделдөө процесси. Анын мүнөздөмөлөрү: суу айнеги CO2ге дуушар болгондо автоматтык түрдө катуулануу функциясына ээ жана моделдөө жана өзөк жасоо үчүн газ менен катуулануу ыкмасынын ар кандай артыкчылыктарына ээ болушу мүмкүн, бирок калыптын кабыгынын начар бүктөлүшү, куюлган буюмдарды кум менен тазалоонун кыйынчылыгы жана эски кумду калыбына келтирүү жана кайра иштетүүнүн төмөн ылдамдыгы сыяктуу кемчиликтер бар.
Суу айнек CO2 катуулантуучу кумдун үлүшү жана көрсөткүчтөр таблицасы:
(4) Фуран чайырын өзүн-өзү катууланткан кум калыптоо - бул фуран чайырын байланыштыруучу зат катары колдонуу менен куюу процесси. Калыптоо куму бөлмө температурасында катуулантуучу агенттин таасири астында байланыштыруучу заттын химиялык реакциясынан улам катууланат. Анын өзгөчөлүгү - кум калыпын кургатуунун кажети жок, бул өндүрүш циклин кыскартат жана энергияны үнөмдөйт. Чайыр калыптоо кумунун тыгыздалышы оңой жана жакшы ажыроо касиеттерине ээ. Куюулардын калыптоо кумунун тазаланышы оңой. Куюулар жогорку өлчөмдүү тактыкка жана жакшы беттик жасалгага ээ, бул куюулардын сапатын бир топ жакшырта алат. Анын кемчиликтери: чийки кумга жогорку сапат талаптары, өндүрүш ордунда бир аз ачуу жыт жана чайырдын жогорку баасы.
Фуран чайырынан жасалган бышырылбаган кум аралашмасынын үлүшү жана аралаштыруу процесси:
Фуран чайырынан жасалган өзүн-өзү катууланткан кумду аралаштыруу процесси: чайырдан жасалган өзүн-өзү катууланткан кумду жасоо үчүн үзгүлтүксүз кум аралаштыргычты колдонгон жакшы. Чийки кум, чайыр, катууланткыч ж.б. удаалаш кошулуп, тез аралаштырылат. Аны каалаган убакта аралаштырып, колдонсо болот.
Чайыр кумду аралаштырууда ар кандай чийки заттарды кошуу тартиби төмөнкүдөй:
Чийки кум + катуулаткыч (п-толуолсульфон кислотасынын суу эритмеси) – (120 ~ 180S) – чайыр + силан – (60 ~ 90S) – кум өндүрүү
(5) Типтүү кум куюу өндүрүш процесси:
Тактык менен куюу:
Акыркы жылдары клапан өндүрүүчүлөр куюлган буюмдардын сырткы көрүнүшүнүн сапатына жана өлчөмүнүн тактыгына көбүрөөк көңүл буруп жатышат. Жакшы көрүнүш рыноктун негизги талабы болгондуктан, ал ошондой эле механикалык иштетүүнүн биринчи этабы үчүн позициялоо эталону болуп саналат.
Клапан өнөр жайында кеңири колдонулган так куюу - бул инвестициялык куюу, ал кыскача төмөнкүдөй тааныштырылат:
(1) Эритмени куюунун эки процесстик ыкмасы:
①Төмөнкү температурадагы мом негизиндеги калып материалын (стеарин кислотасы + парафин), төмөнкү басымдагы мом куюуну, суу айнек кабыгын, ысык суу менен парафинсиздендирүүнү, атмосфералык эритүү жана куюу процесстерин колдонуу менен, негизинен жалпы сапат талаптарына жооп берген көмүртек болот жана аз легирленген болот куюу үчүн колдонулат. Куюулардын өлчөмдүү тактыгы CT7 ~ 9 улуттук стандартына жетиши мүмкүн.
② Орточо температурадагы чайыр негизиндеги калып материалын, жогорку басымдагы момду куюуну, кремнийдин соль калыбынын кабыгын, буу менен парафинсиздөөнү, тез атмосфералык же вакуумдук эритүү менен куюу процессин колдонуу менен куюунун өлчөмдүү тактыгы CT4-6 так куюуларына жетиши мүмкүн.
(2) Инвестициялык куюунун типтүү процесстик агымы:
(3) Инвестициялык кастингдин мүнөздөмөлөрү:
①Куюу жогорку өлчөмдүү тактыкка, жылмакай бетке жана жакшы көрүнүш сапатына ээ.
② Башка процесстер менен иштетүү кыйын болгон татаал түзүлүштөгү жана формадагы тетиктерди куюуга болот.
③ Куюу материалдары менен чектелбейт, ар кандай эритме материалдары, мисалы: көмүртек болот, дат баспас болот, эритме болот, алюминий эритмеси, жогорку температурадагы эритме жана баалуу металлдар, айрыкча согуу, ширетүү жана кесүү кыйын болгон эритме материалдары.
④ Өндүрүш ийкемдүүлүгү жана күчтүү адаптацияланышы. Ал көп санда өндүрүлүшү мүмкүн, ошондой эле бир даана же чакан партия менен өндүрүүгө ылайыктуу.
1 Инвестициялык куюунун да айрым чектөөлөрү бар, мисалы: татаал процесстик агым жана узак өндүрүш цикли. Колдонулушу мүмкүн болгон чектелүү куюу ыкмаларынан улам, басым көтөрүүчү жука кабыктуу клапан куюуларын куюуда колдонулганда, анын басым көтөрүү жөндөмдүүлүгү өтө жогору болбойт.
Куюу кемчиликтерин талдоо
Ар кандай куюунун ички кемчиликтери болот, бул кемчиликтердин болушу куюунун ички сапатына чоң жашыруун коркунучтарды жаратат жана өндүрүш процессинде бул кемчиликтерди жоюу үчүн ширетүүнү оңдоо өндүрүш процессине чоң жүк алып келет. Атап айтканда, клапандар басымга жана температурага туруштук бере турган жука кабыктуу куюулар болуп саналат жана алардын ички түзүлүштөрүнүн компакттуулугу абдан маанилүү. Ошондуктан, куюунун ички кемчиликтери куюунун сапатына таасир этүүчү чечүүчү фактор болуп калат.
Клапан куюуларынын ички кемчиликтерине негизинен тешикчелер, шлак кошулмалары, кичирейүү тешикчелери жана жаракалар кирет.
(1) Тешикчелер:Тешикчелер газ менен пайда болот, тешикчелердин бети жылмакай, алар куюунун ичинде же жанында пайда болот жана алардын формалары көбүнчө тегерек же сүйрү болот.
Газдын негизги булактары төмөнкүлөр:
1 Металлда эриген азот жана суутек куюу катууланганда металлда камтылып, металл жалтырактуу жабык тегерек же сүйрү ички дубалдарды пайда кылат.
② Калыптоо материалындагы нымдуулук же учуучу заттар ысытуудан улам газга айланып, кочкул күрөң ички дубалдары бар тешикчелерди пайда кылат.
③ Металл куюу процессинде, туруксуз агымдан улам, аба тешикчелерди пайда кылууга катышат.
Стоматалдык кемтиктин алдын алуу ыкмалары:
1 Эритүүдө дат баскан металл чийки заттарын мүмкүн болушунча аз колдонуу же колдонбоо керек, ал эми шаймандар жана чөмүчтөр бышырылып, кургатылышы керек.
② Эриген болотту куюу жогорку температурада жана төмөнкү температурада жүргүзүлүшү керек, ал эми эриген болотту газдын калкып жүрүшүн жеңилдетүү үчүн тийиштүү түрдө тынчтандыруу керек.
③ Куюучу көтөргүчтүн технологиялык дизайны эритилген болоттун басымын жогорулатып, газдын кармалып калышына жол бербеши керек жана газдын жетиштүү чыгышы үчүн жасалма газ жолун түзүшү керек.
④ Калыптоочу материалдар суунун курамын жана газдын көлөмүн көзөмөлдөп, аба өткөрүмдүүлүгүн жогорулатып, кум калыпты жана кумдун өзөгүн мүмкүн болушунча бышырып, кургатышы керек.
(2) Кичирейүү көңдөйү (бош):Бул куюунун ичинде (айрыкча ысык жерде) пайда болгон когеренттүү же когерентсиз тегерек же туура эмес көңдөй (көңдөй). Көбүнчө дендрит түрүндөгү, бир же бир нече жерде чогулган, гидравликалык сыноо учурунда агып кетүүгө жакын болгон, көбүнчө дендриттер түрүндөгү ири кристалл бүртүкчөлөрү.
Көңдөйдүн кичирейишинин (боштуктун) себеби:көлөмдүн кичирейиши металл суюк абалдан катуу абалга өткөндө пайда болот. Эгерде бул учурда эриген болот жетиштүү түрдө толукталбаса, кичирейүү көңдөйү сөзсүз түрдө пайда болот. Болот куюулардын кичирейүү көңдөйү негизинен ырааттуу катуулануу процессин туура эмес башкаруудан келип чыгат. Себептери туура эмес көтөргүч жөндөөлөрү, эриген болоттун куюу температурасы өтө жогору жана металлдын чоң кичирейиши болушу мүмкүн.
Кариестердин кичирейишинин (бошоюшунун) алдын алуу ыкмалары:① Эритилген болоттун ырааттуу катууланышына жетүү үчүн куюу системасын илимий жактан иштеп чыгуу жана алгач катууланган бөлүктөр эритилген болот менен толуктоо керек. ②Ырааттуу катууланууну камсыз кылуу үчүн көтөргүчтү, субсидияны, ички жана тышкы муздак темирди туура жана акылга сыярлык орнотуу. ③Эритилген болот куюлганда, көтөргүчтөн үстүнкү куюу эритилген болоттун жана азыктандыруунун температурасын камсыз кылуу жана кичирейүү көңдөйлөрүнүн пайда болушун азайтуу үчүн пайдалуу. ④ Куюу ылдамдыгы жагынан алганда, төмөнкү ылдамдыктагы куюу жогорку ылдамдыктагы куюуга караганда ырааттуу катууланууга көбүрөөк ыңгайлуу. ⑸Куйуу температурасы өтө жогору болбошу керек. Эритилген болот мештен жогорку температурада алынып, тынчтандырылгандан кийин куюлат, бул кичирейүү көңдөйлөрүн азайтууга пайдалуу.
(3) Кум кошулмалары (шлак):Кум кошулмалары (шлак), көбүнчө ыйлаакчалар деп аталат, куюлган нерселердин ичинде пайда болгон үзгүлтүксүз тегерек же туура эмес тешиктер. Тешиктер калыпка куюучу кум же болот шлак менен аралаштырылып, туура эмес өлчөмдөгү жана аларга агрегатталган. Бир же бир нече жерде, көбүнчө үстүнкү бөлүгүндө көбүрөөк болот.
Кумдун (шлактын) кошулушунун себептери:Шлактын кошулушу эритүү же куюу процессинде эритилген болот менен кошо куюуга өзүнчө болот шлакынын киришинен келип чыгат. Кумдун кошулушу калыптоо учурунда калыптын көңдөйүнүн жетишсиз тыгыздыгынан келип чыгат. Эритилген болот калыптын көңдөйүнө куюлганда, калыптоо куму эритилген болот менен жуулуп, куюунун ичине кирет. Мындан тышкары, кесүү жана кутучаны жабуу учурунда туура эмес иштөө жана кумдун сыртка чыгып кетүү көрүнүшү да кумдун кошулушунун себептери болуп саналат.
Кум кошулмаларынын (шлактын) алдын алуу ыкмалары:① Эриген болот эритилгенде, түтүн жана шлак мүмкүн болушунча жакшылап чыгарылышы керек. ② Эриген болот куюучу баштыкты оодарбаңыз, бирок эриген болоттун үстүндөгү шлактын эриген болот менен кошо куюу көңдөйүнө киришине жол бербөө үчүн чайнек баштыгын же түбүндөгү куюучу баштыкты колдонуңуз. ③ Эриген болотту куюп жатканда, шлактын эриген болот менен бирге калып көңдөйүнө киришине жол бербөө үчүн чараларды көрүү керек. ④Кумдун кошулуп кетүү мүмкүнчүлүгүн азайтуу үчүн, моделдөөдө кум калыптын бекемдигин камсыз кылыңыз, кесүүдө кумдун жоголуп кетпешине этият болуңуз жана кутучаны жабуудан мурун калып көңдөйүн тазалаңыз.
(4) Жаракалар:Куюмалардагы жаракалардын көпчүлүгү ысык жаракалар болуп саналат, формасы туура эмес, тешип өткөн же тешип өтпөгөн, үзгүлтүксүз же үзгүлтүктүү, ал эми жаракалардагы металл караңгы же беттик кычкылдануу мүнөзүнө ээ.
жаракалардын себептери, атап айтканда, жогорку температурадагы стресс жана суюк пленканын деформациясы.
Жогорку температурадагы чыңалуу – бул эритилген болоттун жогорку температурада кичирейиши жана деформацияланышы менен пайда болгон чыңалуу. Чыңалуу бул температурада металлдын бекемдигинен же пластикалык деформация чегинен ашып кеткенде, жаракалар пайда болот. Суюк пленканын деформациясы – бул эритилген болоттун катууланышы жана кристаллдашуу процессинде кристалл бүртүкчөлөрүнүн ортосунда суюк пленканын пайда болушу. Катууланышы жана кристаллдашуу процессинин жүрүшү менен суюк пленка деформацияланат. Деформациянын көлөмү жана деформация ылдамдыгы белгилүү бир чектен ашып кеткенде, жаракалар пайда болот. Термикалык жаракалардын температура диапазону болжол менен 1200 ~ 1450℃.
Жаракалардын пайда болушуна таасир этүүчү факторлор:
1 Болоттогу S жана P элементтери жаракалар үчүн зыяндуу факторлор болуп саналат, ал эми алардын темир менен болгон эвтектикасы жогорку температурада куюлган болоттун бекемдигин жана ийкемдүүлүгүн төмөндөтөт, натыйжада жаракалар пайда болот.
2 Болотко шлак кошулушу жана бөлүнүшү стресстин концентрациясын жогорулатат, ошону менен ысык жарака кетүү тенденциясын жогорулатат.
③ Болот түрүнүн сызыктуу кичирейүү коэффициенти канчалык чоң болсо, ысык жарака кетүү тенденциясы ошончолук жогору болот.
④ Болот түрүнүн жылуулук өткөрүмдүүлүгү канчалык жогору болсо, беттик тартылуу ошончолук жогору болот, жогорку температурадагы механикалык касиеттери ошончолук жакшы болот жана ысык жарака кетүү тенденциясы ошончолук аз болот.
1. Куюмалардын конструкциялык дизайны начар, мисалы, бурчтары өтө кичинекей, дубалдын калыңдыгынын чоң айырмасы жана катуу стресс концентрациясы жаракаларды пайда кылат.
⑥Кум калыптын тыгыздыгы өтө жогору, ал эми өзөктүн начар чыгышы куюунун кичирейишине тоскоол болуп, жаракалардын пайда болуу тенденциясын жогорулатат.
⑦Башка себептер, мисалы, көтөргүчтүн туура эмес жайгашуусу, куюунун өтө тез муздашы, көтөргүчтү кесүүдөн жана жылуулук менен иштетүүдөн келип чыккан ашыкча стресс ж.б. жаракалардын пайда болушуна таасир этет.
Жогорудагы жаракалардын себептерине жана таасир этүүчү факторлоруна жараша, жаракалардын кемчиликтеринин пайда болушун азайтуу жана алдын алуу үчүн тиешелүү чараларды көрүүгө болот.
Куюудагы кемчиликтердин себептерин жогоруда айтылган талдоо, учурдагы көйгөйлөрдү аныктоо жана тиешелүү жакшыртуу чараларын көрүүнүн негизинде, биз куюудагы кемчиликтерди чечүү жолун таба алабыз, бул куюунун сапатын жакшыртууга өбөлгө түзөт.
Жарыяланган убактысы: 2023-жылдын 31-августу